1、精密鑄造件的模樣材料選擇不合理。在鑄件白模模樣材料的選擇中，一是含碳量高；二是白模密度太高，從而造成鑄件模樣在澆注過程中的熱分解時(shí)含碳量高，使鑄件在澆注充型過程中液相及霧狀游離碳含量高，造成鑄鋼件的滲碳機(jī)率增大。

2、鑄鋼件的生產(chǎn)熔煉配料中碳含量未嚴(yán)格控制，特別是各種廢鋼中的含碳量和各種廢鋼中，是否存在有其他合金成分的材料不明。鑄件的模樣組合粘接面多。模樣組合件質(zhì)量差、組合面不光滑平整，造成模樣在組合粘接時(shí)用膠量增大，則其熱分解產(chǎn)物的含碳量增高。 

3、在鑄件的澆注系統(tǒng)設(shè)置中澆注充型設(shè)計(jì)不合理。因在生產(chǎn)低碳鋼鑄鋼件時(shí)，鑄鋼件產(chǎn)品的含碳量低，如果鑄件的澆注充型方式設(shè)計(jì)不合理，則鑄造模樣熱分解產(chǎn)物中碳擴(kuò)散到鑄件里去的機(jī)率增大，而造成滲碳、增碳現(xiàn)象的發(fā)生。

4、白模粘接劑選擇不合理。一是對(duì)粘接劑的材料質(zhì)量成分含量未做要求，采用了含碳量高的粘接劑；二是所選粘接劑的粘接能力差，造成白模組合粘接時(shí)的用膠量大；增大了澆注過程中粘接劑熱分解產(chǎn)物的含碳量，而增大了鑄鋼件的滲碳機(jī)率。

5、鑄造模樣的涂料層及澆注砂箱中的型砂透氣性差。將造成鑄件在生產(chǎn)澆注過程中，模樣及模樣組合粘接劑遇到澆注鋼液，進(jìn)行模樣熱分解時(shí)的熱分解產(chǎn)物，不能迅速排出澆注型腔，而創(chuàng)造出滲碳、積碳的不利工況與條件來。 

6、鑄鋼件的澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理。特別是抽真空系統(tǒng)與澆注砂箱，或鑄件澆注工藝造型的配置不合理，造成鑄件在澆注過程中，澆注砂箱內(nèi)的真空度不等、偏差過大，或?qū)嶋H真空度不足，而真空壓力表顯示又是符合技術(shù)參數(shù)要求的錯(cuò)誤數(shù)值，使模樣的熱分解產(chǎn)物無法迅速快捷地排出澆注型腔，造成鑄件的滲碳或積碳。